【混凝土】水泥及矿渣微粉高效粉磨工艺探讨

    水泥及矿渣微粉高效粉磨工艺探讨

采用管磨机粉磨工艺制备的比表面积≥430m2/kg矿渣微粉时，不仅单位粉磨电耗>70kwh/t，而且研磨体消耗量大，以中铬合金材质研磨体为例，吨矿渣粉的球、锻磨耗>250~300g，如采用椎3.2×13m开流管磨机，磨机主电机功率为1600kw，生产比表面积≥430m2/kg矿渣微粉，台时产量也只有28t左右,单位粉磨电耗达72kwh/t,生产成本明显高于立磨。

国内由天津院研制开发的第一台矿渣磨trm3131s，用于杭州紫恒公司制备矿渣微粉，配用高效笼式选粉机，成品细度可在400～600m2/kg范围内灵活调节，当控制矿渣微粉比表面积450m2/kg时，立磨台时产量达52t，系统电耗为37.3kwh/t。

采用挤压联合粉磨工艺，主要是充分发挥辊压机的预粉磨功能，必须使辊压机多做功，才能增加挤压料中细粉的含量，辊压机多做功1kwh，后续管磨机可节省2~3kwh,管磨机能够真正发挥其特有的研磨功能，在使系统获得高产低耗的同时，对入磨粗粉水泥的多角形结构颗粒进行“整形”，改善水泥的颗粒级配，降低需水性，以确保提高水泥的使用性能。

挤压联合粉磨系统的后续管磨机有开流和圈流两种形式，同一企业采用挤压联合粉磨工艺，后续均为椎3.2×13m管磨机。

从表4得知，在相同熟料配比条件下，采用挤压联合粉磨工艺后续管磨机为开流系统时，所磨制的强度等级p·o52.5水泥早、后期强度略高于圈流系统粉磨的水泥。

同时，凝结时间也要短些，水泥颗粒级配范围更宽些，开流系统单位粉磨电耗为25.7kwh/t，圈流系统单位粉磨电耗为27.4kwh/t。

立磨、辊压机、筒辊磨均为料床粉磨的高效节电设备，实现无球化终粉磨，用于制备水泥和矿渣微粉，相对传统管磨机粉磨工艺而言，节电幅度达30%～40%以上，更有利于节能减排，发展循环经济。

立磨集烘干、破碎、粉磨、选粉、收集、输送于一体，并已率先实现大型化，工艺流程简单、占地面积小，单位粉磨电耗和金属磨耗低，是当前大、中型水泥及矿渣微粉制备企业首选的高效粉磨工艺设备。

无论磨制水泥或矿渣微粉，要求磨前设置多道强力除铁程序，由于单质铁粒具有铁磁性和可塑性，难以磨细的同时在磨内产生富集，加剧设备磨损，必须予以去除，以使粉磨系统保持较高而稳定的粉磨效率，有效降低主机设备磨损，延长工作寿命。